53-22-96
53-45-40

(3812)

Резцы в Омске

 

ТОКАРНЫЕ РЕЗЦЫ: ВИДЫ, ПРИМЕНЕНИЕ, ЗАТОЧКА

 

Предлагаемый ассортимент

 

Токарный резец является инструментом, при помощи которого производятся работы с различными материалами. Его основной режущий элемент приваривается к головке, которая в свою очередь соединяется с державкой. Срезание слоя рабочего материала производится режущей частью, расположенной на точке пересечения кромки резца и его вершины. От способа заточки рабочего инструмента зависит форма обработки заготовки, которая может быть фасонной или прямой.

Подготовка резца к работе производится путем закрепления его тела в держателе токарного станка. Квадратная или прямоугольная форма держателя плотно зажимается цангами держателя, стружка удаляется по передней части режущего элемента и направляется в приемник для отходов.

 

Типы резцов

 

Токарные резцы производятся двух типов:

  • правые;
  • левые.

 

Для определения типа резца опытные токари используют простой метод. Если при наложении на инструмент ладони правой руки режущая кромка оказывается под ее большим пальцем, то резец относится к правому типу. По способу расположения резца под левой рукой определяется его левый тип. Каждый из них используется для определенного вида обработки заготовки.

 

Стандартной формы головки резца и ее расположение на стержне не существует в принципе, поэтому часто можно встретить инструмент с прямой, изогнутой, искривленной и смещенной режущей частью. Ось резцов располагается в их теле по направлению, соответствующему форме режущей части. Инструменты данного типа используются не только для работы на токарных станках для металла, они активно эксплуатируются при обработке древесины, а также для сооружения канавок, отверстий и прорезей в заготовках.

 

Разновидности резцов

 

Для работы на токарных станках используется несколько разновидностей резцов, выбор которых производится с учетом производственных требований.

 

Подрезными резцами производится обработка углов, уступов и неровностей. Воздействие на заготовку производится под прямым углом по направлению обтачивания при поперечной подаче рабочего материала.

 

Отрезной резец предназначен для раскроя прутов небольшого диаметра. Для работы применяется резец со смещенной (оттянутой) головкой. Данный вид работы сопряжен с опасностью получения травмы, так как во время рабочего процесса стружка удаляется только принудительно, попадает под режущую часть резца, отрывая его от державки или выкрашивая из него частички металла и выбрасывая их в воздух.

Резец для расточки используется для расширения и углубления отверстия. Отличительным признаком расточного резца является большая длина держателя и небольшой размер головки, в связи с чем инструмент не приспособлен для снятия большого слоя стружки. При работе с односторонним и двусторонним резцом при расточке отверстий большого диаметра используются вставные инструменты разного сечения.

Фасочный резец применяется при снятии внутренней и наружной фаски на отверстии.

Обработка деталей сложной формы производится резцом с фасонной режущей кромкой.

                           

Токарные резцы подразделяются на проходные, подрезные, отрезные, расточные, фасочные и фасонные            Резец состоит из рабочей части - головки, и тела — державки

 

Отрезные резцы предназначены для отрезания материала от прутков небольшого диаметра.               Подрезной резец служит для подрезания уступов под прямым или острым углом к основному направлению обтачивания.

            

Фасочный резец предназначен для снятия наружных и внутренних фасок.

 

 Геометрическая конфигурация режущей части инструмента

Все типы и разновидности режущего инструмента для токарного станка должны отвечать ряду требований, существующих на производстве. Основной задачей токарного резца является высокая производительность, чистая обработка заготовки с соблюдением точных размеров. Поддержание заданных параметров зависит от нескольких факторов:

 - качества металла, из которого изготовлена режущая часть инструмента;

 - конфигурация режущей кромки;

 - прочность державки и режущей кромки;

 - физические параметры пластинки резца;

 - способ крепления пластинки рабочего инструментов;

 - способ удаления стружки;

 - конструкция, размеры и чистота обработки гнезда, предназначенного для крепления пластины рабочего инструмента.

 От физических параметров инструмента зависит выбор рабочего режима обработки заготовки. Скорость, глубина резания и способ подачи материала является решающим фактором при выборе геометрических характеристик токарного резца. Основными требованиями являются:

 - износостойкость режущей части инструмента (определяется временем образования на поверхности режущей части признаков износа);

 - возможность соблюдения параметров допустимого изменения настроечных размеров;

 - возможность фиксации параметров чистоты и погрешности при обработке поверхности заготовки;

 - снижение уровня вибрации и колебаний в процессе обработки детали.

 

Требования к выбору инструмента

 

При выборе рабочего инструмента необходимо учитывать такие параметры, как углы резца, которые измеряются в плоскостях сечения. Значительную роль играет показатель, полученный при измерении заднего и переднего угла, а также углов заострения и резания. Они определяются при измерении основной секущей плоскости, расположенной между основной плоскостью и перпендикулярной осью режущей кромки.

 

Угол «альфа»

 

Задним углом (углом «альфа») является часть инструмента, расположенная между основной задней частью резца и направлением плоскости резания. Угол «альфа» снижает силу трения задней части режущего инструмента о поверхность заготовки. В активном состоянии токарного станка увеличенный задний угол снижает величину угла заострения, прочность режущей кромки и качество обработки рабочей поверхности. Снижение значения величины заднего угла увеличивает силу трения, отрицательно влияющую на качество обработки поверхности детали.

Для предупреждения разрушения режущей кромки при контакте резца с твердым материалом значение заднего угла должна быть увеличено. При обработке мягких материалов задний угол должен быть уменьшен. Числовые значения величины заднего угла выбираются в соответствии с типом резца по специальной таблице.

 

Угол «бета»

 

Угол, расположенный между передней и задней главной поверхностью резца называется углом «бета» или заострением.

 

Угол «гамма»

 

Угол между передней частью резца и плоскостью, проходящей через основную режущую кромку инструмента перпендикулярно плоскости резания, называется углом «гамма». Его функция заключается в снижении уровня деформации срезаемого слоя материала и удаления стружки. Увеличение значения угла помогает процессу обработки заготовки, обеспечивает свободное движение резца, но при этом способствует разрушению режущей части инструмента.

 

Угол «дельта»

 

Углом «дельта» называется угол, расположенный между передней частью резца и плоскостью рабочего момента.

При обработке заготовки необходимо также учитывать существование вспомогательного заднего угла, главного и вспомогательного угла в плане, угла на вершине и наклона режущей кромки.

 

Угол «альфа 1»

 

Углом «альфа 1» называется угол, образованный задней вспомогательной поверхностью резца и его плоскостью, проходящей через вспомогательную часть режущей кромки. Его измерение производится при помощи определение значения секущей вспомогательной и основной плоскостями, пересекающимися перпендикулярно.

 

Угол «фи»

 

Угол, расположенный между главной кромкой резца и плоскостью направления движения заготовки, называется основным углом в плане и обозначается знаком «фи». Его функцией является изменение соотношения ширины и толщины среза стружки при соблюдении значений глубины и скорости подачи заготовки. При уменьшении значения данного угла снижается нагрузка на вершину резца, но возрастает сила трения о поверхность заготовки и появляется ее вибрация.

 

Выбор значения основного угла в плане производится на основании условий обработки заготовки, типа резца, конструкции его головки, а также способа крепления пластины. При выполнении определенного задания угол «фи» может принимать следующие значения: 10*, 20*, 30*, 35*, 45*, 50*, 60*, 63*, 75* и 90*.

 

Способы заточки токарных резцов

 

Заточка резцов производится в процессе их изготовления и по мере износа режущей части. Для заострения кромки резца используются точильно-шлифовальный станок с принудительным водяным охлаждением. Заточка кромки инструмента производится по определенной схеме: главная режущая часть, задняя часть кромки и вспомогательная поверхность кромки.

 

Заточка токарного резца производится на двух кругах: сначала на электрокорундовом (обрабатываются быстрорежущие резцы из твердой стали), потом на карбидно-кремниевом (обрабатываются резцы из твердосплавной стали). Проверка точности заточки производится при помощи специального шаблона.